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Dalian Huimingmaijin New Materials Co.,Ltd
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Produktionsprozess

S Produktionsprozess für PC-Bodenbeläge

Prozess 1: Härten und Mischen

Je nach Rohstoffanteil (Rohstoffprobenahme qualifiziert) in den Hochgeschwindigkeitsmischer Heißmischen gießen (Heißmischtemperatur: ca. 125 ° C, die Funktion besteht darin, alle Arten von Materialien gleichmäßig zu mischen und die Feuchtigkeit in den Materialien zu beseitigen). → in das kalte Mischen einmischen (die Materialien abkühlen lassen, um ein Zusammenbacken und Verfärben zu vermeiden, und die kalte Mischtemperatur beträgt ca. 45 ° C) → durch Abkühlen gleichmäßig mischen

Prozess 2: Extrusion

Zum Erwärmen der Extrusion in den Doppelschneckenextruder geben → Geben Sie den Düsenkopf des vom Kunden ausgewählten Blechs zum Extrudieren des geformten Blechs ein, das geformte Blech durchläuft den Vierwalzen- oder Fünfwalzen-Kalander und das Grundmaterial wird mit fester Dicke → geklebt mit Farbfilm → mit Verschleißschicht geklebt → geprägt (synchronisiert mit Prägung) → gekühlt → geschnitten;

Prozess 3: UV

Bei der UV-Behandlung wird modifiziertes Polyurethan verwendet, um die Oberfläche der Diele zu verstärken. Der behandelte Boden hat die Funktionen der Verschmutzungsbekämpfung, der wirksamen Absorption von UV-Strahlen, der Verbesserung der Verschleißfestigkeit, der Widerstandsfähigkeit gegen Angriffe, der Feuerbeständigkeit und der Flammhemmung, der Alterungsbeständigkeit und der einfachen Reinigung usw.

Maijin-Fußböden verwenden die doppelte UV-Sprühtechnologie, um die Lebensdauer des Bodens zu maximieren.

Prozess 4: Ausschneiden + Schlitzen + Einfügen + Verpacken

Nachdem der Boden endgültig geschnitten → geschlitzt → mit Unterlage geklebt → inspiziert → verpackt wurde, wird er so schnell wie möglich an den Verbraucher geliefert.



WPC Boden ing Produktionsprozess

Prozess 1: Mischen

Die Hauptrohstoffe für WPC-Terrassendielen sind WPC-Kunststoff, Holzpulver / Bambuspulver, Toner, UV-Absorptionsmittel und Verträglichkeitsvermittler. Entsprechend den Produktionsanforderungen werden verschiedene Rohstoffe in einem bestimmten Verhältnis gemischt, um das Grundmaterial zu bilden.

Prozess 2: Granulation

Der nächste Schritt ist die Granulierung. Die in den obigen Schritten gemischten Grundrohstoffe werden durch Hochtemperatur-Schmelztrocknung extrudiert. Die Hauptfunktion der Granulieranlage besteht darin, den Vorplastifizierungsprozess von Holzpulver und Kunststoff zu realisieren und das gleichmäßige Mischen von Biomassepulvermaterial und WPC-Kunststoff unter den Schmelzbedingungen zu realisieren, um die Vorbehandlung für das Granulat durchzuführen Herstellung von Kunststoffholz.

Prozess 3: Extrusion

Nach der Granulierung wird die Extrusionsstufe gestartet. Beim Extrusionsprozess von Granulat werden die Produkte, die den Kundenanforderungen entsprechen, durch Formen geformt. Aufgrund der hohen Temperatur des Profils aus extrudiertem Kunststoffholz muss es zur Kühlung manuell auf dem flachen Boden gestapelt werden.

Prozess 4: Schleifen

Bei der Schleifbehandlung wird eine Schicht aus Kunststoffhaut entfernt, die durch Extrudieren des Kunststoffholzprofils erzeugt wird, so dass das Kunststoffholzprofil beim Einbau eine bessere Verschleißfestigkeit aufweist.

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